从适航符合性到系统安全性:全电应急放系统设计验证逻辑与关键技术约束分析
起落架是飞机重要的承力并兼有操纵特性的部件,其基本功能涵盖支撑机身、吸收起飞和着陆过程中的冲击力、保障飞机在地面时的稳定性和安全性。在飞行过程中,为减少飞行阻力、提高飞行性能,大部分飞机均设置有收放系统。飞机的起降过程中,起落架收放系统必须在规定时间内完成收上或放下的任务,这对保障飞机安全具有极其重要的作用。
一、飞机起落架的安全及应用
随着当代飞机在空地之间的转换频率提高,起落架的工作环境愈发复杂多变,导致其故障率有所上升。依据美国联邦航空局发布的咨询通告AC20-340,在近几年报告的1002起飞行器事故中,106起直接与起落架相关,这些事故均与起落架正常收放机制的可靠性有关。为确保飞机安全着陆,美国联邦航空局制定的FAR25.729条款明确指出,针对所有运输用途的飞机,在起落架收放系统出现任何可能失效或单个液压源、电源及等效能源失效的情况下,飞机必须装备至少一种应急释放起落架的备用方案。我国民用航空局颁布的第25部分运输类飞机适航规定中,同样包含起落架在紧急情况下的操作要求。
在这一背景下,起落架部分通常设有常规收放与应急释放两套系统。一旦常规收放系统出现故障,应急释放系统必须确保起落架能够稳妥地展开到位。全电式应急放系统相较常规机械式应急释放系统具有显著优势:其整体重量明显下降,体积缩小,安装布局更为便捷;电动操控系统使得部件监控更加方便,有利于故障检测和维护工作。鉴于此,全电式应急放技术展现出良好的应用前景,已成为航空领域的重要发展方向。
二、全电应急放技术原理及分类
飞机的应急释放系统运作机制是通过特定手段激活起落架及其舱门的上锁机构,实现解锁。解锁后,起落架和舱门会在重力和气动力作用下自动展开,并在到位后牢固锁定。全电式应急开锁系统的实施需对现有锁机构进行较大改动,因此,设计与电驱动装置相配合的新型传动机构是该技术的研究重点之一。鉴于不同机型在空间限制、传动力矩方面的要求存在差异,全电式应急放传动结构也有所不同,常见结构类型有电作动筒式和凸轮传动式。
2.1 电作动筒式应急放技术
电作动筒式应急放采用电作动筒为驱动机构。电作动筒主要包括电机、减速器、内置锁、传动机构等核心部件。电作动筒所采用的传动机构多为滚珠丝杠式,这种方案具有效率高、精度高、寿命长、空间小等优势。
应急放下的电作动筒运作流程如下:当飞机控制系统下达指令,首先激活电动机,随即解开内部锁定装置。电动机带动减速箱旋转,从而增大输出扭矩同时减少转速。通过滚珠丝杠,将旋转动作转化为直线动作,推动推杆伸展,促使锁定装置开锁。当推杆抵达预定的位置时,电动机随即减速并反向旋转,引导滚珠丝杠恢复原位,从而重新锁定内置的锁定机构。这一过程实现了从电能到机械能的精确转换,确保解锁动作的可靠执行。
从系统集成角度看,电作动筒式应急放方案具有较好的模块化特性。其结构紧凑,可独立安装于锁机构附近,减少了液压管路布置带来的空间占用和重量负担。在可靠性方面,由于取消了液压介质的依赖,避免了因液压油泄漏、气穴现象等导致的系统失效风险。
2.2 凸轮传动式应急放技术
凸轮传动式应急放采用电机为动力源,驱动凸轮旋转。凸轮与从动件接触,从动件跟随凸轮轨迹移动,从而推动锁机构解锁。凸轮传动的优点是结构简单,可设计凸轮轨迹实现精确控制,但从动件与凸轮接触应力较大,容易磨损。
凸轮传动式应急放的典型案例有A380和C919。A380起落架收放系统的锁机构采用电驱动装置解锁,传动机构为凸轮式,每个锁设置一个作动器。空客A380的各个作动器在紧急情况下按照应急放控制模块的指令依次运作,各电路均有独立的FFCM负责监管。一旦飞行员激活紧急启动装置,系统会立刻截断各阀门,停止液压系统供油,以避免产生气穴现象和液压锁定。随后,电动应急作动器促使凸轮旋转,进而推动锁定机构解锁,解开起落舱门及起落架的锁定装置,使起落架在重力作用下展开。
C919的起落架紧急解锁机制同样引入了凸轮传动技术,通过一套电动驱动系统来完成。这一系统的核心由电机、蜗杆及凸轮盘三部分构成。当电机启动并开始旋转时,通过与之相连的蜗杆将动力传递给凸轮盘,进而使与凸轮盘接触的驱动曲柄球形承动部件旋转,这样尾部滚珠能够与阻碍装置分离,完成解锁动作。
2.3 两种技术方案的对比分析
电作动筒式与凸轮传动式两种方案各有优劣,在实际应用中需根据具体机型的需求进行选择。从结构复杂度来看,凸轮传动式结构更为简单,零部件数量较少,有利于降低制造成本和故障率。但从运动控制精度角度,电作动筒式采用滚珠丝杠传动,可实现更高的直线运动精度,有利于精确控制解锁行程。
在耐久性方面,凸轮传动式存在接触应力较大的问题,长期使用后容易出现磨损,影响解锁可靠性。而电作动筒式的滚珠丝杠副在润滑良好的条件下可保持较长的使用寿命。从系统集成角度考虑,电作动筒式模块化程度更高,便于在不同机型间进行移植和适配。
三、全电应急放系统关键技术研究现状
3.1 飞行器电作动技术研究现状
全电飞机概念形成于20世纪60年代,是指二次能源采用电能的飞机,采用功率电传代替液压或机械传动系统,采用电作动装置取代液压作动器,具有结构简单、重量轻、维修性好及生存能力强等优点。全电飞机是当今飞行器发展的一大趋势,各国在电作动技术上已有诸多成果。
20世纪70年代,美国空军、海军和NASA联合开展了电作动器设计研究计划。90年代,美国国防部和NASA立项发展全电飞机,经过近十年的发展,全电飞机经历了第一代、第二代多电飞机和第三代全电飞机的研究、发展和验证。美国在多款飞行器上采用了电作动技术,梅西埃-布加迪公司为B787设计了一款全电刹车装置,实测刹车效率可达97%~98%,且每个机轮刹车装置含有四个电刹车作动器,一个电刹车作动器故障不影响飞机任务;NASA在试验机X-38上安装了机电作动筒,用于驱动襟翼偏转。
在电作动系统的核心部件研究方面,国际学术界开展了大量工作。针对机电作动器中无刷直流电机的建模与控制,研究者建立了相应的数学模型并分析了其力矩特性。Zhen.H等建立了机电作动器的电、机、热三域仿真模型,利用统一求解器实现了高效率的解算。Trentin.A等针对飞行器机电作动器建立仿真模型,对机电作动器能量回收发电进行仿真,指出该方案应用于机电作动器制动的可行性。在控制策略方面,近年来预测控制理论被引入电作动系统,通过建立离散时间EMA模型,建立预测电流与作动器动态之间的关系,采用成本函数最小化算法确定最优开关序列,从而生成电机运行所需的电压矢量,显著提升了系统的动态响应性能。
我国在飞行器电作动领域起步较晚,对电作动技术的研究与应用落后于欧美。面对这一差距,国内各高校、航空研究所对电作动这一新兴领域展开了探索。20世纪90年代,曹云峰等为某型无人驾驶直升机研制了一款基于电作动筒的新型电动舵机,测试表明该舵机具有良好的动态响应特性。周元均等研制了一种复合式裕度机电作动系统,具有“单故障工作、双故障安全”的容错能力,并对其性能进行了仿真分析。李麟等针对小型飞机起落架,研制了一套双余度起落架电收放系统及其控制策略,可实现起落架的收放、锁定、解锁和应急放。南京航空航天大学针对某飞机主起落架上位锁机构,设计了一套电控应急开锁作动器,运用CATIA建模平台建立了数字样机,并基于其工作原理设计了一套多余度电控系统,通过联合仿真研究了电作动不同制动方式对应急开锁性能的影响。
3.2 虚拟仿真技术研究现状
机构运动仿真研究所采用的研究工具和方法随数学工具和计算机技术的发展在不断进步。现代设计技术广泛应用了CAD/CAE技术与LMS Virtual.Lab Motion、ADAMS、Nastran等机械系统运动学与动力学仿真模拟软件,以及LMS Virtual.Lab AMESim等液压仿真软件,可完成对上位锁机构动力学仿真和起落架应急放性能的分析,大大提高了前期设计和迭代优化的效率。
起落架系统虚拟仿真技术研究方面,国外很早就在起落架领域引入了虚拟仿真技术。早在1997年,Kruger.W等在论文中结合起落架落震、地面滑跑和摆振等三种工况介绍了三种虚拟仿真软件。Terze.Z等针对大型运输机着陆滑跑工况,建立了包含缓冲器非连续动力学、轮胎接触动力学和前起落架支柱弹性动力学的起落架模型,仿真研究了不同下降速度和侧风速度下的着陆情况。魏小辉等在LMS Virtual.Lab Motion和AMESim软件平台建立了起落架动力学模型和液压系统模型,就某客机前起落架应急放失效问题进行联合仿真,分析了液压阻尼特性对应急放性能的影响。
电作动装置虚拟仿真技术研究方面,作为全电式应急放的直接动力源,电作动装置的性能较大程度上决定了全电式应急放系统的性能。针对电作动装置的仿真分析已有较多成果。乔冠等在AMESim平台建立了基于行星滚珠丝杠的机电作动器仿真模型,仿真分析了结构刚度、摩擦、间隙等因素对舵回路系统动态性能的影响。卢晓慧等针对基于永磁容错电机的机电作动器存在的饱和凸极效应,依托Matlab/Simulink平台建立了非线性数学模型,研究结果有利于提高直驱型机电作动器的可靠性。
在联合仿真技术方面,国内研究机构开展了大量工作。针对全电应急放系统,研究者基于LMS Imagine.Lab AMESim及LMS Virtual.Lab Motion的联合仿真分析平台,建立了应急放机械动力和电作动控制系统的联合仿真模型,实现了机电液多学科耦合系统的协同仿真分析。这种联合仿真方法能够更准确地模拟实际工况下的系统行为,为电作动系统的设计和优化提供了有效手段。
在故障模拟与安全性分析方面,针对起落架全电应急开锁系统,研究者开展了故障模式及影响分析,并通过建立起落架应急开锁系统故障树模型,计算出顶事件失效概率以验证应急开锁系统的安全性要求。这些研究方法为全电应急放系统的可靠性设计提供了理论支撑。
四、全电式应急放系统发展趋势分析
4.1 BIT技术在全电应急放系统中的应用
BIT技术,即机内测试技术,是指系统通过内置的传感器和电路,完成对系统自身运行状态的检测,实现故障诊断和隔离。BIT在设备运行时实时检测系统运行状态参数,可第一时间发现性能参数退化或故障并向上位机发送告警信号,从而在一定程度上采取预防措施,避免出现重大事故。在全电式起落架应急放这一对可靠性要求极高的领域,BIT技术将发挥至关重要的作用。
BIT系统依靠自检测电路和自检测软件技术实现故障检测。其中,采样模块实现对系统各参数和信号的准确采集,并实时反馈到控制系统;控制系统完成对信号的处理后,提取整合关键数据特征,分析系统当前运行状态,配合先进故障诊断算法完成故障识别与定位;对已识别出的故障进行判断,评估故障的发展趋势和影响范围,执行故障隔离预定流程,如降级运行、启用余度系统等,同时控制系统将决断飞行器是否能完成当前关键任务,并通过通信模块向上位机发送报警信号。
在电作动系统的故障检测方面,霍尔电流传感器可用于检测三相电机的相电流,当检测到电流传感器故障时,需要及时将反馈信息报告给飞行控制系统。相关研究已针对永磁同步电机驱动系统故障后的电流重构方法进行了探索,提出了负载侧电流的故障控制方法,并在逆变器上进行了实际应用验证。对于内置式永磁同步电机驱动系统中编码器和电流传感器故障,研究者也提出了相应的控制策略。控制器的首要目标是使受控系统能够快速、准确地跟随指令。
然而,国内对BIT技术的研究起步较晚,且主要应用于雷达和控制器,以及对机电系统降虚警理论的研究,在起落架与全电式应急放领域还没有成熟的应用案例。在航空服役环境下,机电设备运行工况复杂,故障早期的信号特征微弱,容易被机体振动、颠簸冲击导致的噪声淹没。加之电机自身性能差异及负载扰动变化,导致健康状态预估模型与监测因子难以匹配。因此,航空服役环境下的状态监测与故障预警机制,是BIT技术在全电应急放系统应用中的一大难点,该方面仍有许多关键技术有待突破。
4.2 解锁装置轻量化设计技术
结构轻量化技术是指在满足结构性能需求的前提下,通过对材料、结构和制造工艺等方面的优化,减少结构重量的技术。当前,飞机轻量化设计的实施手段主要涵盖了三个层面:采用轻质合金材料、进行结构优化设计及运用尖端制造技术。其中,结构优化设计更能显现其在飞机轻量化设计中的优势。
现阶段,众多国内外专家学者对航空器部件的减重设计进行了深入的理论探讨与实证分析,重点是通过结构优化手段来实现部件减重目标。该优化手段大致可以划分为三个主要类别:尺寸优化、形状优化、拓扑优化。尺寸优化研究集中于对结构元件的尺寸参数进行调整,目的是在保持结构形状和材料不变的前提下,通过调整尺寸来达到设计目标;形状优化则允许对结构的形状进行调整,以获得更好的载荷分布和性能;拓扑优化是结构优化设计中最前沿的方法之一,它主要关注材料在结构内部的分布,通过在给定的空间内添加或移除材料来找到最优的载荷路径,可以揭示出最有效的结构布局。拓扑优化需要较多的计算资源,但它为创新设计提供了巨大的潜力,是目前主流的轻量化技术之一。
实现解锁装置轻量化设计的另一大要素是电机轻量化技术。电机轻量化的优化目标即提高电机的功率密度。针对航空领域广泛使用的永磁电机,提高功率密度的技术途径可总结为以下几个方向:高磁负荷、高电负荷及高转速。其中磁负荷主要由永磁材料和形状以及磁场谐波决定,目前一大研究热点为优化磁场谐波构成以提升功率密度;电负荷提升主要依赖于电机绕组的导电性能提高;转子转速的提高也有助于提高功率密度,但应急放场景下电机的转矩输出更为重要,高转速需配合传动比更高的减速器进行补偿,反而可能导致整体增重。
在具体应用中,全电应急放系统的轻量化设计需要综合考虑多方面因素。一方面,电作动器本身的结构优化,包括壳体材料的选用、传动机构的形式选择等;另一方面,锁机构的结构改进,通过拓扑优化等方法减少不必要的材料,同时确保足够的结构强度。此外,系统集成层面的轻量化也是重要方向,如采用多电一体化设计理念,减少线缆和连接器的数量和重量。
五、未来展望
全电式应急释放解决方案正逐渐成为技术演进的主要趋势。然而在国内,全电式应急释放技术的研究尚处于起步阶段,存在多项关键技术难题亟待解决。从湖南泰德航空的技术视角来看,未来该领域的发展可聚焦于以下几个方向:
第一,高可靠性电作动系统的研发。针对航空应用对可靠性的严苛要求,需要在电机本体设计、驱动控制、故障容错等方面开展深入研究。特别是在冗余设计方面,通过双绕组电机、多通道控制等方案,确保单点故障不影响系统基本功能。
第二,智能化BIT技术的深度集成。结合先进的信号处理技术和人工智能算法,提高微弱故障特征的提取能力,降低虚警率。同时,建立适应航空服役环境的健康状态评估模型,实现从故障检测到故障预测的跨越。
第三,多学科优化设计方法的工程应用。将结构优化、热分析、电磁仿真等多学科设计方法有机结合,在满足性能要求的前提下实现系统级轻量化。特别是拓扑优化技术在解锁装置结构设计中的应用,有望在保证强度刚度的同时大幅减重。
第四,标准体系建设与工程验证。随着全电应急放技术逐步走向工程应用,需要建立相应的设计规范、试验方法和适航符合性验证体系。通过充分的台架试验和飞行验证,积累工程实践经验,提升技术成熟度。
起落架全电应急放技术作为多电飞机发展的重要组成部分,正逐步从概念研究走向工程应用。本文系统梳理了该技术的背景需求、技术原理、研究现状及发展趋势。电作动筒式和凸轮传动式两种技术方案各具特色,可根据具体机型需求进行选择。在电作动技术与虚拟仿真技术方面,国内外已取得丰硕成果,但仍存在差距。BIT技术与轻量化设计是未来发展的重要方向,需要持续攻关。
&注:由于小编水平有限,对所阅读文献的翻译及总结难免有误,错误之处敬请指正,非常感谢。本公众号推送内容以交流学习为目的,并非商业用途,所使用的配图均来源于公开网络获取,如有侵权,请联系协商处理。
湖南泰德航空技术有限公司于2012年成立,多年来持续学习与创新,成长为行业内有影响力的高新技术企业。公司聚焦高品质航空航天流体控制元件及系统研发,深度布局航空航天、船舶兵器、低空经济等高科技领域,在航空航天燃/滑油泵、阀元件、流体控制系统及航空测试设备的研发上投入大量精力持续研发,为提升公司整体竞争力提供坚实支撑。
公司总部位于长沙市雨花区同升街道汇金路877号,株洲市天元区动力谷作为现代化生产基地,构建起集研发、生产、检测、测试于一体的全链条产业体系。经过十余年稳步发展,成功实现从贸易和航空非标测试设备研制迈向航空航天发动机、无人机、靶机、eVTOL等飞行器燃油、润滑、冷却系统的创新研发转型,不断提升技术实力。
公司已通过 GB/T 19001-2016/ISO 9001:2015质量管理体系认证,以严苛标准保障产品质量。公司注重知识产权的保护和利用,积极申请发明专利、实用新型专利和软著,目前累计获得的知识产权已经有10多项。湖南泰德航空以客户需求为导向,积极拓展核心业务,与国内顶尖科研单位达成深度战略合作,整合优势资源,攻克多项技术难题,为进一步的发展奠定坚实基础。
湖南泰德航空始终坚持创新,建立健全供应链和销售服务体系、坚持质量管理的目标,不断提高自身核心竞争优势,为客户提供更经济、更高效的飞行器动力、润滑、冷却系统、测试系统等解决方案。
